Компания KOEL обнаружила, что ее устаревшая автоматизированная система для отслеживания изменений данных о продуктах не синхронизировалась с производственной реальностью, что привело к увеличению объемов взаимодействия между инжинирингом и другими нижестоящими командами, занимая значительную часть времени  проектирования.

Компания видит 73% -ое снижение технологических изменений, связанных с производством, при увеличении пропускной способности от нескольких месяцев до нескольких дней.

Kirloskar Oil Engines Limited (KOEL) - ведущий производитель дизельных двигателей с воздушным и жидкостным охлаждением, энергоблоков и сельскохозяйственных насосных агрегатов. Впервые созданная в 1946 году, KOEL является крупнейшим производителем неавтомобильных дизельных двигателей в Индии. Штаб-квартира компании находится в Пуне и насчитывает более 2400 сотрудников по всей стране.

Дочерняя сеть KOEL, дочерней компании Kirloskar Group, позволяет производителю выводить свои двигатели на международный рынок, включая Ближний Восток, Африку и Южную Азию.

По словам M.A. Ravichandran, руководителя программы PLM в KOEL, «наши существующие автоматизированные системы по требованию устарели, что привело к серьезным перекосам и потере времени во всей организации, когда речь шла об управлении и обмене данными. В течение длительных периодов времени разработка новых продуктов не производилась, поскольку люди были чрезвычайно заняты управлением инженерными изменениями для существующих продуктов». Поскольку компания продолжала незначительно расти в своем существующем портфеле продуктов, она обнаружила, что ее устаревшая автоматизированная система, используемая для отслеживания изменений данных о продуктах, не синхронизировалась с производственной реальностью. Это привело к увеличению объемов взаимодействия между инжинирингом и другими нижестоящими командами.
Взаимозависимость, а также различие в приоритетах между бизнес-функциями создали ситуацию, в которой отдельные бизнес-единицы решали отдельные и краткосрочные проблемы, не учитывая общую картину. Это привело к порочному циклу чрезмерного спроса пользователей на данные и документацию по продукции, в то время как разрозненные решения и процессы продолжали быстро расти.

Общий эффект заключался в снижении внимания к инновациям, без улучшения процессов и без движущихся запасов. Это создало неудачную ситуацию, когда все команды работали очень усердно, практически не влияя на разные части бизнеса.

KOEL срочно нужно было принять организационные изменения посредством цифрового преобразования, следуя при этом новым корпоративным ценностям: расширение прав и возможностей на соответствующих уровнях, простота процессов и снижение взаимозависимости с большей целостностью данных и рабочих элементов.

KOEL уже сделала важный шаг в переходе от процесса разработки продуктов, ориентированного на чертежи. В качестве следующего шага для достижения полного преобразования, KOEL стремился к преобразованию спецификаций (BOM) из проектирования в производство. Обеспечение того, чтобы изменения автоматически касались нижестоящих групп, вселяло уверенность в том, что все заинтересованные стороны используют самую актуальную информацию в своих задачах.

KOEL's BOM Transformation

Чтобы начать трансформацию, KOEL обратился к Windchill, решению PTC по управлению жизненным циклом продукции (PLM). Windchill предлагает консолидированное представление всех данных о продукте на протяжении всего жизненного цикла - получение информации от САПР, технической спецификации, производственной спецификации, сервисной спецификации и полной интеграции с ERP-системой KOEL. В дополнение к  Windchill, KOEL также инвестировала в пакет программного обеспечения PTC «Service & Parts Information (S & PI)», включающий в себя Windchill Service Information Information, Arbortext и InService. Использование этих решений позволило KOEL создавать, управлять и предоставлять точную и понятную информацию о продуктах сервисным командам и их дилерам.

Результаты

Трансформационный путь, считающийся чрезвычайно трудным из-за унаследованной рабочей культуры и участия множества функций, оказался хорошо принятым и плавным переходом с очень небольшим временем простоя. Переход и изменения были тщательно спланированы специальной командой. Реализация была подходом большого взрыва: объединить все унаследованные процессы и процессы базового уровня в разных группах и подключиться к их системе ERP. Результаты, которые KOEL смог увидеть:

• Стандартизация с помощью решения PTC привела к падению почти 25% кодов продуктов в системе.
• Их ориентация на «первое правильное производство» прототипных деталей / продуктов привела к 73% -ому снижению уровня управления инженерными изменениями на основе производства.
• Среднее время прохождения технических изменений в производстве колебалось от месяцев до дней.
• Количество запросов на отмену инженерных изменений на поздней стадии значительно сократилось с 10% до 2-3%, что оказало большое влияние на стоимость и производительность.
• Информация о деталях на чертежах  теперь доступна мгновенно при наличии соответствующих средств контроля доступа. Кроме того, качество информации существенно улучшилось.
• Доступ к проектным работам теперь можно получить с помощью инструментов визуализации, встроенных в решение PTC. Это позволяет нижестоящим отделам, таким как производство и качество, более эффективно анализировать и использовать технологические таблицы и документацию. Эти же данные теперь используются их сервисной командой для создания и публикации 3D-каталогов запасных частей на веб-портале, где дилеры и обслуживающий персонал могут получить доступ и заказать запчасти.
• В процессе разработки продукта была создана культура сотрудничества. Тем не менее, взаимозависимость между командами значительно уменьшилась, что привело к меньшему количеству встреч и меньшему времени, затрачиваемому на ручное обновление команд и систем.
• Отчетность по решению позволила своевременно вмешаться и дала заинтересованным сторонам больший контроль, не препятствуя инновациям.

Имея прочную основу PLM, KOEL продолжает опираться на свою стратегию эффективности и результативности процессов для решения своих бизнес-задач. «Принудительное встраивание автоматизированной системы предприятия в существующий инструмент или процесс может создать или сломать конечные цели. Хотя это может быть неосознанное решение, оно может сильно подорвать успех бизнеса », - объясняет Равичандран об опыте KOEL. «Поэтому крайне важно целостно визуализировать комплексное решение и рассматривать реализацию PLM как возможность, объективно пересмотреть существующие процессы и изменить методы своей работы, что должно привести к повышению эффективности и результативности».

Следующие шаги и дорожная карта

Теперь, когда проектирование, производство, сервис и ERP связаны между собой для совместной разработки продуктов, KOEL планирует объединить свою службу качества с Windchill Quality Solutions. Эта предлагаемая служба включает управление и отслеживание несоответствий, жалоб клиентов и сбоев на местах, а также мониторинг процессов расследования, RCA и CAPA. Эта реализация, наконец, также позволит замкнуть цикл с разработкой, связав CAPA с процессом управления инженерными изменениями. Ожидается, что эта реализация позволит снизить стоимость низкого качества и избежать повторных проблем с качеством.

Помимо Windchill Quality Solutions, расширение KOEL PLM будет также включать пользовательские лицензии ThingWorx Navigate для легкого обмена и просмотра информации о продукте с помощью 3D-визуализации во всей организации.

Скачать CASE STUDY